PCD багажийг өндөр температур болон өндөр даралтын хайлуулах аргаар поликристал алмазан хутганы үзүүр болон карбидын матрицаар хийдэг. Энэ нь өндөр хатуулаг, өндөр дулаан дамжуулалт, бага үрэлтийн коэффициент, бага дулааны тэлэлтийн коэффициент, металл болон металл бустай бага холбоотой, өндөр уян хатан модуль, хагарах гадаргуугүй, изотроп зэрэг давуу талуудыг бүрэн ашиглахаас гадна хатуу хайлшийн өндөр бат бэхийг харгалзан үздэг.
Дулааны тогтвортой байдал, цохилтын бат бөх чанар болон элэгдэлд тэсвэртэй байдал нь PCD-ийн гол гүйцэтгэлийн үзүүлэлт юм. Энэ нь ихэвчлэн өндөр температур болон өндөр стресстэй орчинд ашиглагддаг тул дулааны тогтвортой байдал нь хамгийн чухал зүйл юм. Судалгаагаар PCD-ийн дулааны тогтвортой байдал нь түүний элэгдэлд тэсвэртэй байдал болон цохилтын бат бөх чанарт ихээхэн нөлөөлдөг болохыг харуулж байна. Өгөгдлөөс харахад температур 750℃-ээс дээш байх үед PCD-ийн элэгдэлд тэсвэртэй байдал болон цохилтын бат бөх чанар ерөнхийдөө 5% -10% буурдаг.
PCD-ийн талстын төлөв байдал нь түүний шинж чанарыг тодорхойлдог. Микро бүтцэд нүүрстөрөгчийн атомууд нь зэргэлдээ дөрвөн атомтай ковалент холбоо үүсгэж, тетраэдр бүтэц олж аваад дараа нь хүчтэй чиглэл ба холбох хүч, өндөр хатуулагтай атомын талст үүсгэдэг. PCD-ийн гол гүйцэтгэлийн индексүүд нь дараах байдалтай байна: 1. Хатуулаг нь 8000 HV хүрч, карбидын хэмжээ 8-12 дахин их; 2. Дулаан дамжуулалт нь 700W / mK, 1.5-9 дахин их, PCBN болон зэсээс ч өндөр; 3. Үрэлтийн коэффициент нь ерөнхийдөө ердөө 0.1-0.3 бөгөөд энэ нь карбидын хэмжээ 0.4-1-ээс хамаагүй бага бөгөөд зүсэх хүчийг мэдэгдэхүйц бууруулдаг; 4. Дулааны тэлэлтийн коэффициент нь карбидын хэмжээ ердөө 0.9x10-6-1.18x10-6,1 / 5 бөгөөд энэ нь дулааны деформацийг бууруулж, боловсруулалтын нарийвчлалыг сайжруулж чадна; 5. Металл бус материалууд нь зангилаа үүсгэхэд бага өртөмтгий байдаг.
Кубын борын нитрид нь исэлдэлтэд хүчтэй тэсвэртэй бөгөөд төмөр агуулсан материалыг боловсруулж чаддаг боловч хатуулаг нь дан талст алмаазнаас бага, боловсруулалтын хурд удаан, үр ашиг багатай. Дан талст алмааз нь өндөр хатуулагтай боловч хатуулаг нь хангалтгүй. Анизотропи нь гадны хүчний нөлөөн дор (111) гадаргуугийн дагуу диссоциацид хялбар болгодог бөгөөд боловсруулалтын үр ашиг хязгаарлагдмал байдаг. PCD нь микрон хэмжээтэй алмаазны хэсгүүдээр тодорхой аргаар нийлэгжсэн полимер юм. Бөөмсүүдийн эмх замбараагүй хуримтлалын эмх замбараагүй шинж чанар нь түүний макроскопийн изотроп шинж чанарт хүргэдэг бөгөөд суналтын бат бэхэд чиглэлтэй болон хагарлын гадаргуу байдаггүй. Дан талст алмаазтай харьцуулахад PCD-ийн ширхэгийн хил хязгаар нь анизотропийг үр дүнтэй бууруулж, механик шинж чанарыг оновчтой болгодог.
1. PCD зүсэх хэрэгслийн дизайны зарчим
(1) PCD бөөмийн хэмжээг боломжийн сонголтоор сонгох
Онолын хувьд PCD нь үр тариаг цэвэршүүлэхийг хичээх ёстой бөгөөд бүтээгдэхүүний хоорондох нэмэлт бодисын тархалт нь анизотропийг даван туулахын тулд аль болох жигд байх ёстой. PCD бөөмийн хэмжээг сонгох нь боловсруулалтын нөхцөлтэй холбоотой. Ерөнхийдөө өндөр бат бэх, сайн хатуулаг, сайн цохилтод тэсвэртэй, нарийн ширхэгтэй PCD-г өнгөлгөө эсвэл супер өнгөлөлтөд ашиглаж болох бөгөөд бүдүүн ширхэгтэй PCD-г ерөнхий барзгар боловсруулалтад ашиглаж болно. PCD бөөмийн хэмжээ нь багажны элэгдлийн гүйцэтгэлд мэдэгдэхүйц нөлөөлж болно. Холбогдох уран зохиолд түүхий эдийн үр тариа том байх үед үр тарианы хэмжээ багасах тусам элэгдэлд тэсвэртэй байдал аажмаар нэмэгддэг боловч үр тарианы хэмжээ маш жижиг байх үед энэ дүрэм хамаарахгүй болохыг онцолсон.
Холбогдох туршилтууд нь 10мм, 5мм, 2мм, 1мм гэсэн дундаж хэмжээтэй дөрвөн алмазан нунтаг сонгосон бөгөөд дараах дүгнэлтэд хүрсэн: 1 Түүхий материалын ширхэгийн хэмжээ буурах тусам Co илүү жигд тархдаг; 2 буурах тусам PCD-ийн элэгдэлд тэсвэртэй байдал болон халуунд тэсвэртэй байдал аажмаар буурдаг.
(2) Ирний амны хэлбэр болон ирний зузааныг боломжийн сонголттойгоор сонгох
Ирний амны хэлбэр нь голчлон дөрвөн бүтэцтэй: урвуу ирмэг, мохоо тойрог, урвуу ирмэг мохоо тойрог нийлмэл болон хурц өнцөг. Хурц өнцөгт бүтэц нь ирмэгийг хурц болгож, зүсэх хурд хурдан, зүсэх хүч болон цоорхойг мэдэгдэхүйц бууруулж, бүтээгдэхүүний гадаргуугийн чанарыг сайжруулж, бага цахиурын хөнгөн цагаан хайлш болон бусад бага хатуулагтай, жигд өнгөт бус металл өнгөлгөөнд илүү тохиромжтой. Мохоо дугуй бүтэц нь ирний амыг идэвхгүй болгож, R өнцөг үүсгэж, ир хугарахаас үр дүнтэй сэргийлж, дунд / өндөр цахиурын хөнгөн цагаан хайлшийг боловсруулахад тохиромжтой. Зарим онцгой тохиолдолд, тухайлбал гүехэн зүсэх гүн, жижиг хутга тэжээхэд мохоо дугуй бүтэц илүүд үздэг. Урвуу ирмэгийн бүтэц нь ирмэг ба булангуудыг нэмэгдүүлж, ирийг тогтворжуулж чаддаг боловч даралт болон зүсэх эсэргүүцлийг нэмэгдүүлж, өндөр ачаалалтай өндөр цахиурын хөнгөн цагаан хайлшийг зүсэхэд илүү тохиромжтой.
EDM-ийг хөнгөвчлөхийн тулд ихэвчлэн нимгэн PDC хуудасны давхарга (0.3-1.0 мм), дээр нь карбидын давхаргыг сонгоно. Багажны нийт зузаан нь ойролцоогоор 28 мм байна. Карбидын давхарга нь холболтын гадаргуугийн хоорондох стрессийн зөрүүнээс үүдэлтэй давхаргажилтаас зайлсхийхийн тулд хэт зузаан байж болохгүй.
2, PCD багажны үйлдвэрлэлийн үйл явц
PCD багажны үйлдвэрлэлийн процесс нь багажны зүсэх гүйцэтгэл болон ашиглалтын хугацааг шууд тодорхойлдог бөгөөд энэ нь түүний хэрэглээ болон хөгжлийн гол түлхүүр юм. PCD багажны үйлдвэрлэлийн процессыг Зураг 5-д үзүүлэв.
(1) PCD нийлмэл шахмал (PDC) үйлдвэрлэл
1 PDC-ийн үйлдвэрлэлийн үйл явц
PDC нь ерөнхийдөө өндөр температур (1000-2000℃) болон өндөр даралт (5-10 атм)-д байгалийн болон синтетик алмазан нунтаг болон холбогч бодисоос бүрддэг. Холбогч бодис нь TiC, Sic, Fe, Co, Ni гэх мэтийг гол бүрэлдэхүүн хэсэг болгон холбогч гүүр үүсгэдэг бөгөөд алмазан болор нь ковалент холбоо хэлбэрээр холбогч гүүрний араг ясанд шигддэг. PDC нь ерөнхийдөө тогтмол диаметр, зузаантай диск хэлбэрээр хийгддэг бөгөөд нунтаглах, өнгөлөх болон бусад харгалзах физик, химийн боловсруулалт хийдэг. Үндсэндээ PDC-ийн хамгийн тохиромжтой хэлбэр нь дан талст алмазын маш сайн физик шинж чанарыг аль болох хадгалах ёстой тул хайлуулах биед нэмэлт бодисууд аль болох бага байх ёстой бөгөөд үүний зэрэгцээ бөөмсийн DD холбоо аль болох их байх ёстой.
2 Холбогч бодисын ангилал ба сонголт
Холбогч нь PCD багажны дулааны тогтвортой байдалд нөлөөлдөг хамгийн чухал хүчин зүйл бөгөөд энэ нь түүний хатуулаг, элэгдэлд тэсвэртэй байдал, дулааны тогтвортой байдалд шууд нөлөөлдөг. PCD холболтын нийтлэг аргууд нь: төмөр, кобальт, никель болон бусад шилжилтийн металлууд юм. Co ба W холимог нунтагыг холбогч бодис болгон ашигласан бөгөөд синтезийн даралт 5.5 GPa, хайлуулах температур 1450℃, тусгаарлагч нь 4 минутын турш байх үед хайлуулах PCD-ийн цогц гүйцэтгэл хамгийн сайн байсан. SiC, TiC, WC, TiB2 болон бусад керамик материалууд. SiC SiC-ийн дулааны тогтвортой байдал нь Co-оос илүү боловч хатуулаг, хугарлын бат бөх чанар нь харьцангуй бага байдаг. Түүхий эдийн хэмжээг зохих ёсоор багасгах нь PCD-ийн хатуулаг, бат бөх чанарыг сайжруулж чадна. Цавуулаггүй, хэт өндөр температур, өндөр даралттай үед графит болон бусад нүүрстөрөгчийн эх үүсвэрийг ашиглан нано хэмжээний полимер алмаз (NPD) болгон шатаадаг. NPD бэлтгэхийн тулд графитыг урьдчилсан материал болгон ашиглах нь хамгийн хэцүү нөхцөл боловч синтетик NPD нь хамгийн өндөр хатуулаг, хамгийн сайн механик шинж чанартай байдаг.
③ үр тарианы сонголт ба хяналт
Түүхий материалын алмазан нунтаг нь PCD-ийн гүйцэтгэлд нөлөөлдөг гол хүчин зүйл юм. Алмазан бичил нунтагыг урьдчилан боловсруулах, алмазан хэсгүүдийн хэвийн бус өсөлтийг саатуулдаг бага хэмжээний бодис нэмэх, мөн хайлуулах нэмэлтийг зохистой сонгох нь хэвийн бус алмазан хэсгүүдийн өсөлтийг дарангуйлж чадна.
Жигд бүтэцтэй өндөр цэвэр NPD нь анизотропийг үр дүнтэй арилгаж, механик шинж чанарыг улам сайжруулж чадна. Өндөр энергийн бөмбөлөг нунтаглах аргаар бэлтгэсэн нанографитын урьдчилсан нунтагыг өндөр температурт урьдчилан шатаах үед хүчилтөрөгчийн агууламжийг зохицуулахад ашиглаж, 18 ГПа болон 2100-2300°C температурт бал чулууг алмаз болгон хувиргаж, ламелла болон мөхлөгт NPD үүсгэсэн бөгөөд ламелла зузаан буурах тусам хатуулаг нэмэгдсэн.
④ Хожуу үеийн химийн боловсруулалт
Ижил температурт (200 °℃) болон ижил хугацаанд (20 цаг) Льюисийн хүчил-FeCl3-ийн кобальтыг зайлуулах нөлөө нь уснаас хамаагүй илүү байсан бөгөөд HCl-ийн оновчтой харьцаа нь 10-15г / 100мл байв. Кобальтыг зайлуулах гүн нэмэгдэхийн хэрээр PCD-ийн дулааны тогтвортой байдал сайжирдаг. Бүдүүн ширхэгтэй өсөлтийн PCD-ийн хувьд хүчтэй хүчиллэг боловсруулалт нь Co-г бүрэн арилгаж чаддаг боловч полимерийн гүйцэтгэлд ихээхэн нөлөөлдөг; синтетик поликристал бүтцийг өөрчлөхийн тулд TiC болон WC нэмж, PCD-ийн тогтвортой байдлыг сайжруулахын тулд хүчтэй хүчиллэг боловсруулалттай хослуулдаг. Одоогийн байдлаар PCD материалыг бэлтгэх үйл явц сайжирч, бүтээгдэхүүний хатуулаг сайн, анизотропи нь эрс сайжирч, арилжааны үйлдвэрлэл бий болж, холбогдох салбарууд хурдацтай хөгжиж байна.
(2) PCD ирийг боловсруулах
1. зүсэх үйл явц
PCD нь өндөр хатуулагтай, элэгдэлд тэсвэртэй, өндөр зүсэх процесстой.
2 Гагнуурын журам
PDC болон хутганы их биеийг механик хавчаар, холболт, гагнуураар холбоно. Гагнуур гэдэг нь вакуум гагнуур, вакуум диффузийн гагнуур, өндөр давтамжийн индукцийн халаалтын гагнуур, лазер гагнуур гэх мэт карбидын матриц дээр PDC дарах явдал юм. Өндөр давтамжийн индукцийн халаалтын гагнуур нь бага өртөгтэй, өндөр өгөөжтэй бөгөөд өргөн хэрэглэгддэг. Гагнуурын чанар нь урсгал, гагнуурын хайлш, гагнуурын температуртай холбоотой. Гагнуурын температур (ерөнхийдөө 700 °℃-аас бага) нь хамгийн их нөлөө үзүүлдэг, температур хэт өндөр, PCD графитжилт, эсвэл "хэт шаталт" үүсгэхэд хялбар бөгөөд энэ нь гагнуурын үр дүнд шууд нөлөөлдөг бөгөөд хэт бага температур нь гагнуурын бат бэх хангалтгүй болоход хүргэдэг. Гагнуурын температурыг тусгаарлагчийн хугацаа болон PCD улайлтын гүнээр хянаж болно.
2 Ир нунтаглах үйл явц
PCD багажны нунтаглах процесс нь үйлдвэрлэлийн процессын гол түлхүүр юм. Ерөнхийдөө ир болон ирний оргил утга нь 5 мкм дотор, нуман радиус нь 4 мкм дотор байдаг; урд болон хойд зүсэх гадаргуу нь тодорхой гадаргуугийн өнгөлгөөг хангаж, толины шаардлагыг хангахын тулд урд зүсэх гадаргуугийн Ra-г 0.01 мкм хүртэл бууруулж, чипсийг урд хутганы гадаргуу дагуу урсгаж, хутга наалдахаас сэргийлдэг.
Ир нунтаглах процесст алмазан нунтаглах дугуйны механик ир нунтаглах, цахилгаан оч ир нунтаглах (EDG), металл холбогч хэт хатуу зүлгүүрийн нунтаглах дугуй онлайн электролитийн өнгөлгөөний ир нунтаглах (ELID), нийлмэл ир нунтаглах боловсруулалт орно. Эдгээрээс алмазан нунтаглах дугуйны механик ир нунтаглах нь хамгийн боловсронгуй, хамгийн өргөн хэрэглэгддэг арга юм.
Холбогдох туршилтууд: 1. Бүдүүн ширхэгтэй нунтаглах дугуй нь ирийг ноцтойгоор нураахад хүргэдэг бөгөөд нунтаглах дугуйны ширхэгийн хэмжээ буурч, ирний чанар сайжирдаг; 2. Нунтаглах дугуйны ширхэгийн хэмжээ нь нарийн ширхэгтэй эсвэл хэт нарийн ширхэгтэй PCD багажны ирний чанартай нягт холбоотой боловч бүдүүн ширхэгтэй PCD багажны нөлөө хязгаарлагдмал байдаг.
Дотоод болон гадаадад хийгдсэн холбогдох судалгаанууд нь голчлон ир нунтаглах механизм болон процесст чиглэгддэг. Ир нунтаглах механизмд термохимийн аргаар зайлуулах болон механик аргаар зайлуулах нь давамгайлж, хэврэг арилгах болон ядрахыг арилгах нь харьцангуй бага байдаг. Нунтаглах үед янз бүрийн холбогч бодис бүхий алмазан нунтаглах дугуйны бат бөх чанар, халуунд тэсвэртэй байдлаас хамааран нунтаглах дугуйны хурд болон савлах давтамжийг аль болох сайжруулж, хэврэг байдал болон ядрахыг арилгахаас зайлсхийж, термохимийн аргаар зайлуулах харьцааг сайжруулж, гадаргуугийн барзгар байдлыг бууруулна. Хуурай нунтаглах үед гадаргуугийн барзгар байдал бага боловч өндөр боловсруулалтын температур, багажны гадаргууг шатаах зэргээс шалтгаалан амархан үүсдэг.
Ир нунтаглах процесст дараах зүйлсийг анхаарах хэрэгтэй: 1 Ир нунтаглах процессын боломжийн параметрүүдийг сонгосноор ирмэгийн амны чанарыг илүү сайн болгож, урд болон хойд ирний гадаргуугийн өнгөлгөөг сайжруулж чадна. Гэсэн хэдий ч өндөр нунтаглах хүч, их хэмжээний алдагдал, бага нунтаглах үр ашиг, өндөр өртөг зэргийг харгалзан үзнэ. 2 Хуурай болон нойтон ир нунтаглах нөхцөлийг харгалзан үзвэл багажны урд болон хойд булан, хутганы үзүүрийн идэвхгүй байдал болон бусад параметрүүдийг оновчтой болгож, багажны гадаргуугийн чанарыг сайжруулж чадна.
Төрөл бүрийн холбогч алмазан нунтаглах дугуй нь өөр өөр шинж чанартай, өөр өөр нунтаглах механизм, үр нөлөөтэй байдаг. Давирхай холбогч алмазан элсний дугуй нь зөөлөн, нунтаглах хэсгүүд нь эрт унахад хялбар, халуунд тэсвэртэй биш, гадаргуу нь халуунд амархан деформацид ордог, ир нунтаглах гадаргуу нь элэгдэлд өртөмтгий, барзгар ихтэй; металл холбогч алмазан нунтаглах дугуй нь нунтаглах замаар хурц хэвээр байна, хэлбэржих чадвар сайтай, гадаргуутай, ир нунтаглах гадаргуу багатай, өндөр үр ашигтай, Гэсэн хэдий ч нунтаглах хэсгүүдийн холбох чадвар нь өөрөө хурцлах чадварыг муутгадаг, мөн зүсэх ирмэг нь цохилтын зай үлдээхэд хялбар, ноцтой захын гэмтэл учруулдаг; керамик холбогч алмазан нунтаглах дугуй нь дунд зэргийн бат бөх, өөрөө өдөөх чадвар сайтай, илүү дотоод нүх сүвтэй, тоос шороо арилгах, дулааныг тараахад тохиромжтой, янз бүрийн хөргөлтийн бодист дасан зохицож чаддаг, бага нунтаглах температуртай, нунтаглах дугуй нь элэгдэл багатай, хэлбэрээ сайн хадгалдаг, хамгийн өндөр үр ашигтай нарийвчлалтай, Гэсэн хэдий ч алмазан нунтаглах болон холбогчийн бие нь багажны гадаргуу дээр нүх үүсэхэд хүргэдэг. Боловсруулах материалын дагуу ашиглах, цогц нунтаглах үр ашиг, зүлгүүрийн бат бөх чанар, ажлын хэсгийн гадаргуугийн чанар.
Нунтаглах үр ашгийн судалгаа нь голчлон бүтээмжийг сайжруулах, хяналтын зардлыг хянахад чиглэгддэг. Ерөнхийдөө нунтаглах хурд Q (нэгж хугацаанд ногдох PCD арилгах) болон элэгдлийн харьцаа G (PCD арилгах ба нунтаглах дугуйны алдагдлын харьцаа)-г үнэлгээний шалгуур болгон ашигладаг.
Германы эрдэмтэн KENTER тогтмол даралттай PCD багажийг нунтаглах туршилт: 1. Нунтаглах дугуйны хурд, PDC ширхэгийн хэмжээ болон хөргөлтийн шингэний концентрацийг нэмэгдүүлж, нунтаглах хурд болон элэгдлийн харьцааг бууруулна; 2. Нунтаглах ширхэгийн хэмжээ нэмэгдэж, тогтмол даралт нэмэгдэж, нунтаглах дугуй дахь алмазын концентрацийг нэмэгдүүлж, нунтаглах хурд болон элэгдлийн харьцааг нэмэгдүүлнэ; 3. Холбогчийн төрөл өөр өөр, нунтаглах хурд болон элэгдлийн харьцаа өөр байна. KENTER PCD багажны ирийг нунтаглах процессыг системтэйгээр судалсан боловч ирийг нунтаглах процессын нөлөөллийг системтэйгээр шинжлээгүй.
3. PCD зүсэх багажны хэрэглээ ба эвдрэл
(1) Багажны зүсэлтийн параметрүүдийг сонгох
PCD багажны эхний үед хурц ирмэгийн ам аажмаар шилжиж, боловсруулалтын гадаргуугийн чанар сайжирсан. Идэвхгүйжүүлэлт нь ирний нунтаглалтаас үүдэлтэй бичил зай завсар болон жижиг үрэлтийг үр дүнтэй арилгаж, зүсэлтийн ирмэгийн гадаргуугийн чанарыг сайжруулж, боловсруулсан гадаргууг шахаж засах дугуй ирмэгийн радиус үүсгэж, улмаар ажлын хэсгийн гадаргуугийн чанарыг сайжруулдаг.
PCD багажны гадаргуугийн тээрэмдэх хөнгөн цагаан хайлш, огтлох хурд нь ерөнхийдөө 4000м/мин, нүх боловсруулах нь ерөнхийдөө 800м/мин, өндөр уян хатан хуванцар өнгөт бус металл боловсруулахад илүү өндөр эргэлтийн хурд (300-1000м/мин) шаардлагатай. Тэжээлийн хэмжээг ерөнхийдөө 0.08-0.15мм/р хооронд байлгахыг зөвлөж байна. Тэжээлийн хэмжээ хэт их байх тусам зүсэх хүч нэмэгдэж, ажлын хэсгийн гадаргуугийн үлдэгдэл геометрийн талбай нэмэгдэх; тэжээлийн хэмжээ хэт бага байх тусам зүсэх дулаан нэмэгдэж, элэгдэл нэмэгдэх болно. Зүсэх гүн нэмэгдэж, зүсэх хүч нэмэгдэж, зүсэх дулаан нэмэгдэж, ашиглалтын хугацаа буурч, хэт их зүсэх гүн нь ир нурахад амархан хүргэдэг; бага зүсэх гүн нь машины хатуурал, элэгдэл, тэр ч байтугай ир нурахад хүргэдэг.
(2) Элэгдлийн хэлбэр
Багаж боловсруулах ажлын хэсэг нь үрэлт, өндөр температур болон бусад шалтгааны улмаас элэгдэлд орох нь зайлшгүй юм. Алмазан багажны элэгдэл нь гурван үе шатаас бүрдэнэ: эхний хурдан элэгдэл (шилжилтийн үе шат гэж нэрлэдэг), тогтмол элэгдлийн хурдтай тогтвортой элэгдэл, дараагийн хурдан элэгдэл. Хурдан элэгдлийн үе шат нь багаж ажиллахгүй байгааг илтгэж, дахин нунтаглах шаардлагатай болдог. Зүсэх багажны элэгдлийн хэлбэрт наалдамхай элэгдэл (хүйтэн гагнуурын элэгдэл), диффузийн элэгдэл, зүлгүүрийн элэгдэл, исэлдэлтийн элэгдэл гэх мэт орно.
Уламжлалт багаж хэрэгслээс ялгаатай нь PCD багажны элэгдлийн хэлбэр нь наалдамхай элэгдэл, диффузийн элэгдэл, поликристал давхаргын гэмтэл юм. Тэдгээрийн дотроос поликристал давхаргын гэмтэл нь гол шалтгаан бөгөөд энэ нь гадны нөлөөллөөс үүдэлтэй ирний нарийн нуралт эсвэл PDC-д цавуулаг алдагдаж, цоорхой үүсч, физик механик гэмтэлд хамаарах бөгөөд энэ нь боловсруулалтын нарийвчлал болон ажлын хэсгийн хаягдлыг бууруулахад хүргэдэг. PCD ширхэгийн хэмжээ, ирний хэлбэр, ирний өнцөг, ажлын материал болон боловсруулалтын параметрүүд нь ирний ирний бат бэх, зүсэх хүчинд нөлөөлж, улмаар поликристал давхаргын гэмтэлд хүргэдэг. Инженерийн практикт боловсруулалтын нөхцлийн дагуу түүхий эдийн ширхэгийн хэмжээ, багажны параметрүүд болон боловсруулалтын параметрүүдийг сонгох хэрэгтэй.
4. PCD зүсэх хэрэгслийн хөгжлийн чиг хандлага
Одоогийн байдлаар PCD багажны хэрэглээний хүрээ уламжлалт эргэлтээс өрөмдлөг, тээрэмдэх, өндөр хурдтай зүсэлт хүртэл өргөжиж, дотоод болон гадаадад өргөн хэрэглэгдэж байна. Цахилгаан тээврийн хэрэгслийн хурдацтай хөгжил нь уламжлалт автомашины үйлдвэрлэлд нөлөө үзүүлээд зогсохгүй багажны үйлдвэрлэлд урьд өмнө байгаагүй сорилтуудыг авчирч, багажны үйлдвэрлэлийг оновчлол, инновацийг хурдасгахыг шаардаж байна.
PCD зүсэх багажны өргөн хэрэглээ нь зүсэх багажны судалгаа, хөгжүүлэлтийг гүнзгийрүүлж, дэмжиж байна. Судалгаа гүнзгийрэхийн хэрээр PDC-ийн үзүүлэлтүүд улам бүр жижиг болж, үр тарианы цэвэршүүлэлтийн чанар, гүйцэтгэлийн жигд байдал, нунтаглалтын хурд, элэгдлийн харьцаа улам бүр нэмэгдэж, хэлбэр, бүтцийн төрөлжилт нэмэгдэж байна. PCD багажны судалгааны чиглэлд дараахь зүйлс орно: 1. Нимгэн PCD давхаргыг судалж, боловсруулах; 2. Шинэ PCD багажны материалыг судалж, боловсруулах; 3. PCD багажны гагнуурыг сайжруулж, зардлыг цаашид бууруулах судалгаа; 4. Үр ашгийг дээшлүүлэхийн тулд PCD багажны ир нунтаглах процессыг сайжруулсан судалгаа; 5. PCD багажны параметрүүдийг оновчтой болгож, орон нутгийн нөхцөлд тохируулан багаж хэрэгслийг ашиглах судалгаа; 6. Боловсруулсан материалын дагуу зүсэх параметрүүдийг оновчтой сонгох судалгаа.
товч хураангуй
(1) PCD багажны зүсэх гүйцэтгэл нь олон карбидын багажны хомсдолыг нөхдөг; үүний зэрэгцээ үнэ нь орчин үеийн зүсэлтэд ирээдүйтэй хэрэгсэл болох дан болор алмазан багажнаас хамаагүй хямд байдаг;
(2) Боловсруулсан материалын төрөл, гүйцэтгэлийн дагуу багаж үйлдвэрлэх, ашиглах үндсэн нөхцөл болох PCD багажны бөөмийн хэмжээ болон параметрүүдийг боломжийн сонголтоор сонгох,
(3) PCD материал нь өндөр хатуулагтай тул хутганы мужийг огтлоход хамгийн тохиромжтой материал боловч багаж хэрэгсэл үйлдвэрлэхэд хүндрэл учруулдаг. Үйлдвэрлэхдээ хамгийн сайн өртгийн гүйцэтгэлд хүрэхийн тулд үйл явцын хүндрэл, боловсруулалтын хэрэгцээг цогцоор нь авч үзэх хэрэгтэй.
(4) Хутганы мужид PCD боловсруулах материалын хувьд бид бүтээгдэхүүний гүйцэтгэлийг хангахын тулд багажны ашиглалтын хугацааг аль болох уртасгахын тулд багажны ашиглалтын хугацаа, үйлдвэрлэлийн үр ашиг, бүтээгдэхүүний чанарын тэнцвэрт байдалд хүрэхийн тулд зүсэх параметрүүдийг боломжийн хэмжээгээр сонгох хэрэгтэй.
(5) PCD багажны дотоод сул талуудыг арилгахын тулд шинэ материалыг судалж, хөгжүүлэх
Энэ нийтлэлийг "-с авсан болнохэт хатуу материалын сүлжээ"
Нийтэлсэн цаг: 2025 оны 3-р сарын 25
